要掌握和管理好除油工序，必须正确掌握镀层与金属基体结合的原理。这一点往往被人忽视，因而给实际中带来困难。

有关资料指出镀层与基体表面微观不平而发生的机械结合只有当镀层与金属机体间发生分子间和金属间力的结合时，镀层与基体的结合才是牢固的，分子间和金属间力只有在很小的距离内才能表现出来。

当分子间的距离超过5μm时，分子间力就不起作用了。因此，基体表面有薄的油膜和氧化膜，也能妨碍分子间或金属的结合力。

为了实现上述结合就得相当彻底地清除制品上的油污、锈与氧化皮。我们指的“相当彻底”并不是说镀前处理后要求表面达到绝对干净，只是要求具有合格的表面，所谓合格的表面实际上便是指通过镀前处理后对电镀有妨碍的膜必须除去，而被适合于易接受电镀的膜所代替。

同时通过镀前处理要求金属表面绝对平整，通过磨光、抛光或滚光、喷砂等机械处理后使表面清除明显的划伤、毛刺等缺陷而使基体表面符合镀件的基体整平、光洁度要求后再除油、除锈。

这一点必须明确，只有明确了这一点，才能在镀前处理的同类配方中，正确而结合实际选定镀前处理的工艺流程与配方。 

如何在生产中应用除油工序呢? 

通常采用碱性除油。其除油液组成和工艺条件是根据油污状态和金属材料的种类进行选择的。

当表面黏有大量油脂即油层很厚，有滑腻和黏性感时，只用碱除油是不能轻易除净的，必须先用其他方法如刷擦溶剂除油预处理后，再碱性除油，碱性除油液是强碱性的。它与有的金属反应会发生明显的腐蚀。

因此，对铝锌这类镀件除油时应尽量在低温、低碱条件下进行，钢铁件用较高的碱度处理，一般来说是可以的，但处理有色金属件时，除油液的pH应调到适当的范围。如铝、锌及其合金等应控制pH在11以下，除油时间这类产品不宜超过3min。 

从成本方面考虑，有的主张低温除油，但降低温度与提高效率是相矛盾的，温度越高表面黏附的油脂与清洗剂的物理化学反应速度越快，除油越容易。

实践证明油污随温度提高其黏度降低，故除油容易进行，但低温没有这种作用。所以考虑使用乳化剂和表面活性剂，究竟高温除油好不好，控制在什么温度为宜，笔者的经验是在70～80℃为好，这样还可有利于消除基体金属由于机加工带来的残余应力，对提高镀层特别是多层镍间的结合力大有好处。 

一般钢铁件可采用联合除油，如先阴极除油3～5min，再阳极除油1～2min，或先阳极除油3～5min，再阴极除油1～2min，这可以采用两次除油或采用带有换向装置的电源实现。

而高强度钢、弹簧钢及薄的零件，为了防止氢脆，只是阳极除油数分钟。但铜及铜合金等有色金属零件，不可采用阳极除油，只能阴极除油1～2min。 

在除油溶液的配制和维护方面。化学除油和电解除油溶液的配制比较简单。先用槽体积的2/3水把除了表面活性剂以外的其他材料溶解，同时进行搅拌(防止药品结块)，由于这些药品材料溶解时放热，无需加温，表面活性剂要另外用热水溶解后再加入，如果一次溶解不了，可倒出上面清液再加水溶解，加至规定体积搅匀即可使用。 

对除油液管理应注意： 

①定期化验补充材料，表面活性剂根据生产量每周或半月补加原配量的1/3～1/2。 

②使用铁板不应含过多的重金属杂质，以防带入镀层，电流密度保持在5～10A/dm2，其选择应以能确保析出足量气泡。这样既保证了油珠机械撕离电极表面，又能搅拌溶液。当表面油污一定时，电流密度愈大，除油速度愈快。 

③应及时清除槽内漂浮的油污。 

④定期清理槽内泥渣污物，及时更换槽液。 

⑤电解液中尽量选用低泡表面活性剂，不然带入电镀槽中将会影响质量。 

怎样掌握和管理酸浸蚀(酸洗)工序 ？

和除油工序一样，酸浸蚀(酸洗)在镀前处理中具有重要位置，这两者相互配合应用于镀前处理生产中，其主要目的是清除金属镀品的锈及氧化皮。

通常，把用于清除大量氧化物称强浸蚀，把用于清除肉眼难以察觉的薄氧化膜叫弱浸蚀，其中又可分为化学浸蚀与电化学浸蚀。弱浸蚀用于强浸蚀之后即工件进入电镀工序之前的最后一道处理工序，是金属表面活化过程，在生产中容易被忽视，恰恰这正是电镀脱皮的原因之一。

如果弱浸蚀液就是下一步镀液中成分之一，或它的带入不至于影响镀液时，**不经清洗，而将活化后镀件直接进入镀槽。

如镀镍前用的稀酸活化液，为了确保浸蚀过程顺利进行，必须浸蚀前先进行除油，不然，酸和金属氧化物便不能很好接触，化学溶解反应便难以进行。

因此，要掌握好酸浸蚀，同样必须从理论上弄清这些基本原理。 

通常，去除钢铁件氧化皮，酸浸蚀主要使用硫酸和盐酸，方法简单，但实际生产中若不加注意，便很难达到预期目的。 

硫酸的浸蚀工艺条件选择标准，通常是凭经验以酸洗后工件外观来识别，这毕竟不能定量控制。实践证明，硫酸酸洗时在40℃时去除氧化皮作用要比20℃时大得多，但温度进一步提高，其剥离效果并非成比例提高。

同时，在浓度低于20%的硫酸中，随着浓度的增高，酸浸蚀速度加快，但浓度超过20%的酸浸蚀速度反而降低。为此，我们认为10%～20%硫酸浓度和60℃以下浸蚀的标准工艺条件较为适宜。还应注意的是硫酸溶液的老化程度，一般酸洗液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁量超过2.5g/L时，硫酸液即不可再用。

此时，应将溶液冷却，使过量的硫酸亚铁结晶析出除去，再添加新酸到工艺要求为止。 

盐酸的酸浸蚀工艺条件选择标准，浓度一般宜控制在10%～20%，室温条件下进行。与硫酸相比，在浓度、温度相同条件下，盐酸浸蚀速度要比硫酸快1.5～2倍。 

酸浸蚀时究竟选用硫酸还是盐酸为好，这要视实际生产的具体情况而定，如在黑色金属强浸蚀时常用硫酸或盐酸，或者用二者按一定比例混合的“混合酸”。

但是，选用什么样的酸进行化学强浸蚀，要根据钢铁件表面氧化物的组成和结构而定。同时，既要浸蚀的速度快，又要生产的成本低，且尽可能不使金属制品发生尺寸变形及渗氢，但必须了解在盐酸中氧化皮的除去，主要是靠盐酸对它们的化学溶解作用，而氢气的机械剥离作用比在硫酸中要小得多，所以，单独用盐酸时比单独用硫酸时酸的耗量要大一些。

当镀件表面的锈和氧化皮含高价铁的氧化物多时，可以采用混合酸浸蚀，这样，既发挥了氢对氧化皮的撕裂作用，又加速了对其氧化物的化学溶解作用。但金属表面若只带有疏松的锈蚀产物(主要是Fe2O3)，可单独用盐酸来浸蚀，因为其浸蚀速度快，基体溶解少，渗氢也小些。

但当金属表面为紧密的氧化皮时，单独用盐酸耗量多，成本高，同时对氧化皮的剥离作用比硫酸差，不如用硫酸好。 

电解浸蚀(电解酸，电化学浸蚀)无论是阴极电解还是阳极电解PR电解法(周期性改变工件正负极电解法)，都可在5%～20%硫酸溶液中进行。

电解浸蚀与化学浸蚀相比较，更易迅速除去黏结牢固的氧化皮，对基体金属腐蚀小，操作管理容易，适合适合于电镀自动线。PR电解法在日本广泛用于去除不锈钢氧化皮。 

国内阴、阳极电解酸洗，结合电解除油，用于镀前处理者不少。黑色金属阳极电解酸，适于处理大量氧化皮和锈的金属零件，多半可在室温下进行，升高温度可提高酸浸蚀速度，但不如化学酸浸蚀那么大，电流密度提高，酸浸蚀速度增快，但过高时基体金属即会钝化。

这时基体金属的化学与电化学溶解基本消失，只剩下氧气对氧化皮剥离作用。因而浸蚀速度增加很少，这一点必须善于掌握其特点，通常采用5～10A/dm2电流密度为宜。阳极酸浸蚀可采用邻二甲苯硫脲或磺化木工胶为缓蚀剂，其用量为3～5g/L;黑色金属阴极电解酸可用硫酸溶液，也可用硫酸及盐酸各约5%的混合酸，再加适量的氯化钠，因为它没有明显的金属基体(铁)的化学和电化学溶解过程，所以适当加入含Cl-的化合物，可以帮助零件表面氧化皮的疏松，并可加速浸蚀速度，同时可用甲醛或乌洛托品为缓蚀剂。

总之，硫酸广泛用于钢、铜和黄铜的酸浸蚀。除以上所述外，硫酸与铬酸及重铬酸盐一起，用于铝去氧化和去挂灰剂。

它与氢氟酸或硝酸或与二者一起，用于去除不锈钢氧化皮。盐酸的优点在于室温下能有效地酸洗许多金属，其缺点之一是必须注意防治HCl蒸汽酸雾污染。 

除此之外，还有硝酸、磷酸也常用于手工镀前处理。硝酸是许多光亮浸蚀剂的一种重要组成。它与氢氟酸混合应用于铝、不锈钢、镍基和铁基合金，钛、锆及某些钴基合金上的热处理氧化皮的去除。

磷酸用于钢件除锈，还可用于不锈钢、铝、黄铜及铜的特种槽液中。磷酸—硝酸—醋酸混合酸用于铝件光亮阳极化的前处理，氟硼酸已证明是可用于铅基合金或带锡焊的铜或黄铜零件最有效的酸洗液。

有报告指出： 去除金属氧化皮和氧化物消耗世界上硫酸产量的5%、盐酸的25%与绝大部分氢氟酸和大量硝酸、磷酸。

因此，正确地掌握好这些酸用于酸浸蚀，显然是镀前处理应用技术中的重要课题，但会用不难，用好、省用又降耗并非易事。